Künstliche Intelligenz kombiniert mit tiefem Fachwissen im Bereich Kompressoren ermöglicht neue Fähigkeiten in der vorausschauenden Wartung. Michal Pierzchalski, Leiter des Produktmanagements für Digitale Produkte & Dienstleistungen, erklärt die digitale Strategie von Burckhardt Compression und diskutiert die zukünftige Ausrichtung der Kompressordiagnostik.
Welche Rolle spielen digitale Lösungen für die Entwicklung und Gesamtstrategie von BC?
Digitale Lösungen spielen eine zentrale Rolle bei der laufenden Transformation von Burckhardt Compression. Unsere PROGNOST-Überwachungs- und Schutzsysteme sind seit über 20 Jahren der Massstab in der Branche. Mit unseren neuen cloudbasierten Lösungen bauen wir auf unserem Erbe auf und richten unseren Blick klar auf die Zukunft. Diese fortschrittlichen Überwachungs- und Diagnosesysteme wurden entwickelt, um Kunden dabei zu helfen, die Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit ihrer Kompressoren zu maximieren und so den grösstmöglichen Nutzen aus ihren Anlagen zu ziehen.
Wie unterstützt UP! Insight diese Transformation?
UP! Insight war ein wichtiger Schritt in unserer digitalen Transformation. Wir begannen mit dem Aufbau der notwendigen Infrastruktur, Cybersicherheit, Cloud-Architektur und einem Industrial IoT (IIoT)- Managementsystem. Diese Grundlagen ermöglichten die Einführung von UP! Insight, unsere Einstiegslösung. Das System sammelt eine grosse Menge an Prozessdaten direkt aus der Steuereinheit des Kompressors, analysiert diese und visualisiert die Ergebnisse in Echtzeit. Ausserdem liefert es automatisierte Empfehlungen für Servicemassnahmen auf der Grundlage unserer OEM-Expertise.
Wie entwickeln sich die digitalen Angebote über UP! Insight hinaus weiter?
Aufbauend auf UP! Insight als Basis haben wir unser digitales Portfolio gezielt um weiterführende Überwachungs‑ und prädiktive Funktionen erweitert. Im Jahr 2025 wurde UP! Detect erfolgreich am Markt eingeführt und ist inzwischen an mehreren Kundenstandorten in unterschiedlichen Branchen und Regionen im Einsatz. Die Lösung kombiniert Schwingungsüberwachung mit cloudbasierter Datenanalyse, um frühzeitig auf potenzielle Abweichungen hinzuweisen und Instandhaltungsentscheidungen auf Basis von Echtzeitdaten zu unterstützen. Parallel dazu hat Burckhardt Compression das Modul Predictive Intelligence für das Zustandsüberwachungssystem PROGNOST®‑NT eingeführt, das Betreibern ermöglicht, die verbleibende Nutzungsdauer zentraler Komponenten vorherzusagen. Gemeinsam unterstützen diese Lösungen den Übergang von festen Wartungsintervallen hin zu einem stärker zustands‑ und datenbasierten Asset Management.
Wie verändert die vorausschauende Wartung das Kundenerlebnis und die Branche?
Vorausschauende Wartung verändert den Ansatz der Anlagenpflege grundlegend und führt von reaktiven Reparaturen zu einer proaktiven und datengestützten Planung. In der Vergangenheit wurde die Wartung oft zu früh, in festen Intervallen oder zu spät, nach Auftreten von Problemen oder Leistungsabfall, geplant. Mit KI-Fähigkeiten nutzen wir nun mathematische Modelle und statistische Methoden, um potenzielle Ausfälle im Voraus vorherzusagen. Diese Vorausschau ermöglicht es Kunden, Probleme proaktiv zu lösen, bevor sie eskalieren – wodurch ungeplante Ausfallzeiten reduziert, Wartungskosten gesenkt, die Produktivität verbessert und Nachhaltigkeitsziele erreicht werden.
Welche Rolle spielt KI?
Unser KI-gestützter Ansatz ermöglicht es uns, bis zu 25’000 Datenpunkte pro Sekunde von jedem Kompressor zu erfassen und zu analysieren. Mit moderner Rechenleistung verarbeiten wir diese hochauflösenden Daten, um subtile Veränderungen und Anomalien im Kompressorverhalten zu erkennen, die bisher nur schwer oder gar nicht zu erkennen waren. KI trägt auch dazu bei, den Zugang zu fortschrittlichen und halbautomatisierten Diagnoselösungen zu skalieren und zu demokratisieren. KI ist jedoch nur ein Beschleunigungsinstrument, und die Kernkompetenz liegt bei den Teams von Burckhardt Compression, die über langjährige Erfahrung in der Maschinenkonstruktion und im Betrieb verfügen. In naher Zukunft wird unsere Software selbstständig Wartungsmeldungen ausgeben, Ersatzteilbestellungen empfehlen und Zustandsberichte erstellen, wodurch die Wartungsabläufe für unsere Kunden vereinfacht werden.
Mit KI-Fähigkeiten nutzen wir nun mathematische Modelle und statistische Methoden, um potenzielle Ausfälle im Voraus vorherzusage.
Welche konkreten Vorteile bieten Ihre digitalen Lösungen den Kunden?
Unsere digitalen Lösungen verbessern direkt die Verfügbarkeit und Produktivität Ihrer Anlagen. Durch kontinuierliche Echtzeitüberwachung können wir bis zu 90% potenzieller Komponentenausfälle bereits in einem sehr frühen Stadium erkennen. Sofortige Warnmeldungen zu Anomalien, Alarmen und Prognosen helfen den Teams für Zuverlässigkeit, ihre Reaktions- und Lösungszeiten um rund 75% zu reduzieren. Darüber hinaus gewährleisten wir eine 100-prozentige Zuverlässigkeit beim funktionalen Schutz vor katastrophalen Ausfällen, wenn das System gemäss den Werksrichtlinien betrieben wird. Der kumulative Effekt dieser Lösungen führt zu einer höheren Zuverlässigkeit, geringeren Wartungskosten und einer besseren Vorhersagbarkeit des Betriebs für unsere Kunden.
Warum eine Lösung intern entwickeln?
Die vollständige Entwicklung unserer Hardware, Software und Analysefunktionen im eigenen Haus schafft eine starke Synergie zwischen unserem mechanischen Know-how und digitaler Innovation. Dieser integrierte Ansatz gewährleistet gleichbleibende Qualität, vollständige Kontrolle über die Lösung und ein einheitliches Serviceerlebnis für unsere Kunden. In Verbindung mit strengen Cybersicherheitsmassnahmen minimiert unser Ansatz Risiken und schützt kritische Informationen. Die interne Abwicklung aller Aspekte gibt unseren Kunden Vertrauen und Sicherheit, da sie wissen, dass ihre gesamte Verdichtungslösung von einem einzigen vertrauenswürdigen Partner verwaltet wird.